金属表面处理中，磷化的作用不是除油，事实上，磷化须在除油之后才能进行。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
磷化的原理是将工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），河北镀硬铬，在表面沉积形成一层不溶于水的致密的结晶型磷酸盐转换膜的过程，天津镀硬铬，称之为磷化。
磷化不能除油。事实上，工件须除油（行话叫脱脂）之后才能进行磷化。磷化过程完全取决于磷化槽液与工件表面的---接触，而要---做到这一点，就须在磷化之前或磷化过程中把利用液体脱脂剂把工件表面的各种油脂、脏物、锈、氧化皮等异物的去除。
配位剂主要为有机胺，镀硬铬加工厂，当电镀锌镍合金的镀液中配位剂不足时，镀液中的镍离子易产生沉淀而无法与锌离子共沉积，导致走位不佳。配位剂能与镍离子形成带正电荷的[nic8h23n3]。
由于锌镍合金的电沉积是在负电荷的阴极表面进行，镍的配离子受到双电层电荷的吸引作用而容易到达阴极表面放电，所以镀层中镍含量随配位剂浓度加大而增加。当镀液中配位剂含量不足时，镀层中的镍含量达不到百分之10以上。镀液中的配位剂体积分数若达到80~100ml/l，则---与全部镍离子形成配合物，随后配位剂浓度再继续增加，镀层中含镍量也会再增加。
次亚磷酸盐（还原剂）浓度过高提高镀液中次亚磷酸盐的浓度，可以提高沉积速度。但是当沉积速度达到时，继续增加次亚磷酸盐的浓度，不仅沉积速度提不高，反而会造成镀液的自行分解。尤其对于酸性镀液，当ph值偏高时，镀液自行分解的趋势愈---，其原因是：次亚磷酸盐的浓度过高时，镀液的化学能得到提高从而处于更高能位，但化学镀镍是属于液相（镀液）、固相（镀层）、气相（析出的氢气）的多相反应体系。当镀液处于高能位状态时，就加速了液相组元转向固相、气相的趋势，天津镀硬铬，即加速了镀液内部的还原作用。若镀液此时存在其它不稳定因素（如局部温度过高，有浑浊沉淀物等），容易诱发自行分解。当镀液中次亚磷酸盐的浓度过高时，如果ph值也偏高，就会---降低镀液中亚磷酸镍的沉淀点，并造成工件表面上有许多颗粒状。
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